Visita al nuovo Centro di Distribuzione Action di Novara

L’impianto si inserisce in una rete di 17 magazzini europei gestiti con processi standardizzati, dove l’efficienza prevale sugli automatismi spinti.

Durante la visita al centro logistico di Novara Jens Burgers, Director Supply Chain di Action – accompagnato da Gianluca Angelucci, Logistics Service Manager del nuovo hub novarese – ha illustrato il funzionamento di un sistema distributivo che rappresenta l’ossatura operativa dell’espansione del retailer olandese in Italia.

Il magazzino di Novara impiega al momento 205 operatori (con l’obiettivo di arrivare a 300) che movimentano la merce attraverso un sistema di prelievo guidato da comandi vocali.

Ogni addetto, dotato di cuffie e palmare, riceve istruzioni precise sulla posizione degli articoli da prelevare. I prodotti vengono caricati su roll cage, carrelli metallici che trasportano fino a 82 unità per camion. Ogni roll cage corrisponde a un punto vendita specifico.

La gestione degli ordini avviene per “waves” organizzate dal software per ottimizzare contemporaneamente il riempimento dei mezzi e ridurre i percorsi interni degli operatori.

Questo approccio mira a saturare la capacità di carico ed evitare viaggi con spazi vuoti, minimizzando i tempi di percorrenza nel magazzino.

Rimorchi a doppio piano e consegne mirate

Action utilizza rimorchi a doppio piano che aumentano del 60% la capacità volumetrica rispetto ai trailer standard. Questa scelta riduce il numero di viaggi necessari per rifornire la rete di vendita. Il magazzino di Novara gestisce circa 50 camion in uscita e tra 35 e 40 in entrata quando opera a pieno regime.

La frequenza di consegna ai punti vendita varia in base ai volumi: i negozi ad alta rotazione ricevono rifornimenti quotidiani, mentre altri vengono serviti tre volte alla settimana.

In media, ogni camion raggiunge 2,3 punti vendita, con eccezioni per gli store che richiedono quasi un intero rimorchio.

La logica dell’espansione territoriale

L’apertura di un nuovo magazzino risponde a parametri precisi che bilanciano densità della rete retail e costi di trasporto. Secondo Burgers, aprire un centro logistico per servire un solo negozio risulta economicamente insostenibile. La soglia minima si colloca tra 30 e 50 punti vendita, ma il numero esatto dipende dai volumi di vendita dei singoli store.

Il fattore critico è la distanza di percorrenza: mantenere un magazzino che deve rifornire negozi a 300 chilometri di distanza genera costi di trasporto insostenibili.

L’obiettivo strategico consiste nel ridurre al minimo le distanze percorse, posizionando i magazzini in funzione della geografia dei punti vendita esistenti e pianificati.

Il caso del nuovo hub nel nord della Francia esemplifica questa logica: l’impianto è stato collocato al centro di un’area già densamente presidiata da negozi Action, permettendo di servire immediatamente l’intera rete locale.

Contestualmente, questa scelta alleggerisce il carico sui magazzini tedeschi che fino a quel momento coprivano distanze maggiori, consentendo loro di concentrarsi sulle zone orientali e occidentali della Germania.

Burgers ha sottolineato come si tratti di pianificazione a lungo termine, dove ogni nuovo magazzino non risponde solo alla situazione attuale ma anticipa lo sviluppo futuro della rete. La saturazione progressiva del territorio europeo richiede un bilanciamento continuo tra capacità logistica e prossimità geografica ai punti vendita.

Il centro di Novara non adotta soluzioni di meccanizzazione avanzata come i magazzini ad alta automazione. Burgers ha spiegato che l’investimento per tali sistemi non garantisce ancora ritorni economici soddisfacenti nel contesto operativo di Action.

I carrelli elevatori sono equipaggiati con anelli che permettono agli operatori di camminare mentre il mezzo li segue, ma vengono utilizzati manualmente per le distanze più lunghe.

La standardizzazione resta il principio guida: entrando in qualsiasi magazzino Action in Europa si riconoscono immediatamente layout e processi, con differenze limitate ai fornitori di scaffalature o alle normative locali antincendio.

Gestione dei resi e circolarità dei materiali

Il magazzino processa i resi dai negozi attraverso un’area dedicata al recupero di cartone e plastica. Il materiale cartaceo, sia generato internamente sia proveniente dai punti vendita, viene convogliato su nastri trasportatori e compattato in balle.

Queste vengono caricate nei container del fornitore di smaltimento. Parte della plastica recuperata viene reintrodotta nel ciclo produttivo di alcuni articoli Action.

I camion che consegnano merce ai negozi ritirano contestualmente i materiali di scarto, centralizzandoli nel magazzino per il trattamento. Questa logistica inversa integrata riduce i viaggi a vuoto e supporta gli obiettivi di sostenibilità dell’azienda.

La strategia di Action punta a minimizzare le giacenze mantenendo alta la disponibilità prodotto. Articoli ad alta rotazione come la carta igienica possono avere scorte per soli tre giorni, mentre prodotti a vendita più lenta occupano spazio per periodi più lunghi. L’obiettivo dichiarato è mantenere KPI di disponibilità molto elevati senza accumulare stock eccessivo.

I punti vendita dispongono di magazzini limitati, dimensionati per pochi giorni di autonomia. Fanno eccezione i negozi geograficamente distanti dai centri logistici, come quelli serviti fino a due giorni fa da Novara e ora coperti dal nuovo hub vicino a Roma. La merce stagionale invenduta ritorna al magazzino e vi rimane stoccata fino alla stagione successiva.

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