Lo stabilimento รจ il punto di riferimento per lo sviluppo e la produzione di adesivi destinati a vari settori industriali, tra cui gli imballaggi alimentari e il tissue.
Con unโesperienza trentennale maturata in Italia e allโestero, Castilletti contribuirร alla crescita dellโunitร produttiva puntando su innovazione e sostenibilitร .
โSono davvero orgoglioso di questo nuovo incarico. Zingonia รจ un sito efficiente e moderno, molto apprezzato da clienti e partner, che ha saputo costruire nel tempo ottime relazioni con la comunitร circostanteโ, ha commentato Biagio Castilletti. โPossiamo e vogliamo fare ancora meglio per accelerare lโinnovazione, tenendo alta lโattenzione sulla costante riduzione dellโimpatto ambientale, la sicurezza e il benessere delle persone che lavorano qui. Tra gli obiettivi cโรจ anche la paritร di genere e la valorizzazione della presenza femminileโ.
Biagio Castilletti inizia il suo percorso in Henkel nel 1996 presso il laboratorio di Caleppio di Settala, di cui รจ analista e poi responsabile. Ricopre vari ruoli allโinterno dello stesso sito fino al 2017, seguendo diversi progetti di ottimizzazione dei processi fino a diventare Quality Manager. Dopo unโesperienza di due anni come PQP Manager nel team internazionale European Quality Project basato a Dรผsseldorf, nel 2020 assume il ruolo di Production Manager dello stabilimento di Zingonia, che lo vede ora nella nuova veste di direttore.
Lo stabilimento di Zingonia
Acquisito da Henkel nel 1987, lo stabilimento di Zingonia รจ interamente dedicato alla produzione di adesivi industriali a base acqua e hot melt per gli imballaggi per settore alimentare, la legatoria e la cartotecnica, i mercati del tissue (carta igienica, rotoli da cucina, ecc.) e del non woven (pannolini, assorbenti igienici e affini). Conta circa 85 addetti, distribuiti tra linee produttive, laboratori applicativi e uffici.
Allโavanguardia nella tecnologia, il sito ha completato importanti investimenti sul fronte della sostenibilitร ambientale. Negli ultimi tre anni i consumi di energia elettrica e gas per tonnellata di prodotto finito sono diminuiti del 12% e le emissioni CO2 sono calate del 15%. Lโinstallazione di un nuovo sistema di raffreddamento e la revisione di alcune procedure interne hanno contribuito a ridurre del 30% il consumo di acqua, mentre negli ultimi dieci anni la quantitร di rifiuti prodotti dallo stabilimento รจ stata sostanzialmente dimezzata.
Facci sapere cosa ne pensi