Dietro le quinte di fischer: persone, processi e idee che costruiscono il fissaggio

fischer Italia apre le porte del suo quartier generale di Padova mostrando un’organizzazione che integra produzione, formazione e comunicazione in un’unica filiera tecnica.

Dalla progettazione dei tasselli alla realizzazione dei componenti per l’idrotermosanitario, passando per la “palestra” dedicata alla formazione di installatori e addetti della distribuzione, fino agli uffici dove si definiscono packaging, materiali espositivi e contenuti digitali, fischer Italia appare come un sistema che lavora in continuità per interpretare l’evoluzione dei materiali, delle tecniche costruttive e delle esigenze del mercato.

Accompagnati, di volta in volta dallo staff dedicato, la visita ci ha consentito di osservare da vicino i processi e le competenze che sostengono un brand storico del fissaggio, in un momento in cui la qualità dell’installazione, la professionalità dei rivenditori e la diffusione delle conoscenze tecniche diventano sempre più centrali lungo tutta la filiera.

La produzione: dove nascono tasselli e componenti tecnici

L’ingresso nell’area produttiva di fischer ha l’impatto di un luogo che lavora senza pause. Le presse scandiscono il ritmo dell’intera visita e si percepisce subito l’intensità di un ciclo che procede praticamente ventiquattr’ore su ventiquattro, grazie anche alle giostre di carico che permettono alle macchine di lavorare durante la notte.

È qui che nascono tasselli e componenti tecnici che, dall’ ITS all’edilizia, rappresentano una parte essenziale dell’offerta fischer. Si parte da granuli plastici che arrivano in quantità e vengono stoccati in silos per poi essere deumidificati in modo da evitare difetti come la fiammatura. L’operatore ci mostra la tramoggia, la vite senza fine che compatta il materiale, il cilindro portato a temperatura dalle resistenze, fino all’iniezione negli stampi. Una spiegazione chiara, che restituisce il senso di un mestiere in cui tecnologia e manualità convivono.

Si passa poi alla zona specificamente dedicata alle forniture per l’idrotermosanitario, dove vengono stampati componenti con caratteristiche meccaniche particolari, simili al metallo. Una “divisione” per la quale fischer Italia è centro di competenza per tutte le altre filiali del gruppo, nel mondo.

Si osserva il pezzo “Suprafix”, sviluppato per un grande cliente e dedicato al fissaggio dei sanitari sospesi, e si ascolta la descrizione di una plastica che, a differenza di quella tradizionale, “non torna indietro”, perché il carico del 50% di vetro le conferisce rigidità e resistenza. Attorno, decine di stampi — alcuni enormi, altri piccolissimi — testimoniano una variabilità che va dai tasselli più comuni, come i 6, gli 8 e i 10, a prodotti complessi con movimenti oleodinamici o inserti metallici.

La produzione scorre circolarmente: si inietta, si raffredda, si espelle il pezzo. Dove resta la materozza significa che si lavora ancora con stampi tradizionali, mentre con le tecniche più all’avanguardia non compare, un’evoluzione che sta diventando lo standard. Si tratta della lavorazione con camera calda, che permette tempistiche più brevi e consumi energetici inferiori. Ogni scelta, si capisce bene, prevede compromessi fra efficienza, costi, tempi di ciclo e qualità finale del pezzo.

Intanto le presse a due materiali realizzano tasselli come il DuoPower, che combina una parte rigida e una più morbida per adattarsi indistintamente a forati, pieni e cartongesso. La descrizione è pratica, concreta, figlia di centinaia di test: il tassello “sente” il vuoto e si avvolge, mentre nella parte piena espande. È la sintesi di un concetto che guida gran parte della ricerca dell’azienda: aiutare chi installa a non sbagliare, anche quando non conosce il supporto dietro la parete.

L’Academy: la “palestra” che allena installatori, tecnici e addetti della distribuzione

Dalla produzione si passa all’Academy, spazio che in azienda chiamano “palestra”. Qui si incontrano progettisti, tecnici e addetti della distribuzione, dalle grandi insegne come Leroy Merlin e Tecnomat ai negozi più piccoli. La formazione alterna teoria e pratica, con una prima parte in aula e poi trapani, tasselli, supporti da forare e montare. Una giornata tipo dura circa sette ore, con tre ore di teoria e il resto dedicato alle prove. È un’attività sempre più richiesta non solo dalle grandi catene, che hanno strutture e personale da dedicare alle trasferte, ma anche da realtà che fanno fatica a spostarsi e richiedono sessioni in loco oppure online.

La palestra è attrezzata con tutti i tipi di murature oggi presenti sul mercato, comprese quelle nuove legate alla diffusione del cappotto, del cartongesso evoluto, del cellulare autoclavato e dei materiali isolanti alternativi nati nel periodo dei superbonus. I formatori spiegano come non sia possibile creare un prodotto “già pronto” per ogni novità: servono analisi, progettazione, certificazioni, e soprattutto una domanda di mercato stabile. È un equilibrio complesso, accelerato da fasi, come il 110% ,che hanno improvvisamente ampliato i materiali utilizzati in edilizia.

Durante il percorso si percepisce quanto la formazione abbia un valore strategico per il brand, ma anche quanto sia determinante il problema del turnover nella distribuzione. Le aziende chiedono formazione perché sanno di averne bisogno, ma i continui cambi di personale rendono necessario ripartire spesso da zero. È un tema ricorrente, che emerge spontaneamente nella conversazione, che attraversa tutta la filiera e che, nei punti vendita più grandi, incide anche sulla qualità del consiglio tecnico al cliente, rendendo ancora più importante il ruolo della Academy.

Marketing e comunicazione: il laboratorio dove si costruisce la visione del brand

L’ultima tappa è negli uffici marketing e comunicazione, dove si scopre un’altra parte, meno visibile ma altrettanto densa, del lavoro di fischer. Il team racconta come la complessità del mercato italiano e la varietà dei canali — DIY, trade, progettisti, OEM — renda necessario produrre in autonomia una vasta parte dei materiali di comunicazione. Cataloghi, leaflet, documentazioni tecniche, espositori, packaging, roll-up e tutta la segnaletica per il punto vendita vengono studiati, progettati e costantemente aggiornati internamente, negli uffici di fischer Italia.

Il catalogo cartaceo, lungi dall’essere superato, resta indispensabile: nonostante la crescita della fruizione digitale, ogni rivenditore lo richiede e lo considera uno strumento di lavoro quotidiano. Le versioni digitali convivono con quelle stampate in un equilibrio che, secondo il team, oggi è diventato stabile. La progettazione degli espositori nasce sempre da un confronto tra necessità del cliente e visibilità del brand, che nelle grandi catene deve spesso essere mediata da politiche interne molto restrittive. Il rapporto, spiegano, è collaborativo, ma i vincoli esistono e richiedono soluzioni personalizzate.

Il packaging è un altro capitolo complesso: da un lato ci sono i kit standard che seguono le linee guida corporate, dall’altro progetti speciali completamente autonomi. Si lavora su dimensioni, fustelle, materiali, maniglie, resistenza e costi, ma anche sulla riconoscibilità delle famiglie di prodotto, perché in uno scaffale affollato la coerenza visiva è parte della scelta d’acquisto. Dietro ogni confezione ci sono test sui macchinari, prove di compatibilità con la cascata dei tasselli, verifiche con i product manager, incroci con le normative e valutazioni legate alla sostenibilità.

Il tema ambientale emerge con forza nei progetti legati alle ricariche, ai materiali riciclati e ai blister in carta. I test fatti nei negozi raccontano un consumatore ancora legato alla visibilità del prodotto. Quando il contenuto non si vede, prevale la diffidenza; la soluzione più accettata si è rivelata un compromesso con finestrella, che consente di mantenere leggibilità e sostenibilità. Nulla, in questo ambito, è semplice come sembra: basta una variazione nella viscosità del materiale per richiedere settimane di prove sulle linee automatiche.

L’ecosistema digitale: tutorial, consigli e servizi online

Accanto alla parte fisica, la comunicazione digitale è diventata un pilastro dell’attività aziendale. Il sito integra schede tecniche, consigli, tutorial video realizzati in palestra e un’area dedicata al fai da te. Molti utenti oggi preferiscono seguire un tutorial piuttosto che chiedere a un addetto poco preparato, e l’azienda ha costruito un “ecosistema digitale” che permette aggiornamenti immediati dei dati tecnici e un accesso continuo a guide e contenuti verificati.

Le rubriche social cercano anche linguaggi più leggeri, come nel format “Fissaggi a regola d’arte”, dove artisti e installazioni diventano spunto per raccontare i prodotti in modo più curioso. Il magazine mensile, inviato a quattro target diversi – rivenditori, installatori, progettisti e consumatori DIY – raccoglie contenuti tecnici, interviste e reportage dai territori, valorizzando anche il racconto dei rivenditori stessi.

L’app dedicata al fai da te è uno dei punti più innovativi: parte dall’applicazione, guida l’utente nella scelta del tassello anche quando non conosce il tipo di muro e permette di scansionare il codice a barre per ottenere immediatamente schede e dati tecnici. È pensata come un vero supporto anche per i venditori, soprattutto nei periodi di maggiore affluenza o in situazioni di lineare molto compresso.

Attraverso integrazioni tecnologiche con gli store online e fisici, il sito permette inoltre di verificare la disponibilità reale di un prodotto nei punti vendita, con aggiornamenti quotidiani sugli stock. Una funzione utile non solo ai consumatori ma anche a rivenditori e professionisti.

Verso il 2026: nuove gamme e nuove sfide

La conversazione si chiude con uno sguardo ai progetti in arrivo. Il 2026 sarà l’anno del lancio di una gamma completa di viti dedicate al mondo DIY, con formati pensati per i bricoleur e performance già apprezzate nel settore professionale. Centosessantotto codici daranno vita a un’esposizione da uno e mezzo a due metri, destinata sia alla distribuzione moderna sia ai punti vendita trade, dove cresce la domanda di confezioni più contenute rispetto ai formati industriali.

Il progetto si intreccerà con attività di comunicazione, un road show nazionale e aggiornamenti su altre linee prodotto, dal tassello rosso alle soluzioni per cappotti e fissaggi pesanti. Parallelamente, prosegue lo sviluppo delle gamme chimiche grazie allo stabilimento dedicato recentemente riconvertito.

La visita dentro fischer lascia l’impressione di un’azienda organizzata come un sistema interconnesso, in cui ogni reparto alimenta l’altro. Una struttura che vive di continuità e aggiornamento costante, perché cambiano i materiali, cambiano i modi di costruire, cambiano le esigenze dei rivenditori e, sempre più spesso, cambiano anche le aspettative dei consumatori.

Nella foto di apertura, da sx: Salvatore Savino, Digital & Trade Marketing; Nicola Benvenuti, DIY Manager; Giorgia Campanelli, National Key Account DIY; Mauro Milani e Giulia Arrigoni, direttore responsabile e direttore editoriale di TEN-diyndgarden; Federica Arista, Trade & Retail Marketing; Antonio Garavello, National Key Account DIY; Davide Salmaso, Graphic Designer; Matteo Schiavon, Digital Marketing