Biagio Castilletti, nuovo direttore dello stabilimento Henkel di Zingonia

Lo stabilimento è il punto di riferimento per lo sviluppo e la produzione di adesivi destinati a vari settori industriali, tra cui gli imballaggi alimentari e il tissue.

Con un’esperienza trentennale maturata in Italia e all’estero, Castilletti contribuirà alla crescita dell’unità produttiva puntando su innovazione e sostenibilità.

“Sono davvero orgoglioso di questo nuovo incarico. Zingonia è un sito efficiente e moderno, molto apprezzato da clienti e partner, che ha saputo costruire nel tempo ottime relazioni con la comunità circostante”, ha commentato Biagio Castilletti. “Possiamo e vogliamo fare ancora meglio per accelerare l’innovazione, tenendo alta l’attenzione sulla costante riduzione dell’impatto ambientale, la sicurezza e il benessere delle persone che lavorano qui. Tra gli obiettivi c’è anche la parità di genere e la valorizzazione della presenza femminile”.

Biagio Castilletti inizia il suo percorso in Henkel nel 1996 presso il laboratorio di Caleppio di Settala, di cui è analista e poi responsabile. Ricopre vari ruoli all’interno dello stesso sito fino al 2017, seguendo diversi progetti di ottimizzazione dei processi fino a diventare Quality Manager. Dopo un’esperienza di due anni come PQP Manager nel team internazionale European Quality Project basato a Düsseldorf, nel 2020 assume il ruolo di Production Manager dello stabilimento di Zingonia, che lo vede ora nella nuova veste di direttore.

Lo stabilimento di Zingonia

Acquisito da Henkel nel 1987, lo stabilimento di Zingonia è interamente dedicato alla produzione di adesivi industriali a base acqua e hot melt per gli imballaggi per settore alimentare, la legatoria e la cartotecnica, i mercati del tissue (carta igienica, rotoli da cucina, ecc.) e del non woven (pannolini, assorbenti igienici e affini). Conta circa 85 addetti, distribuiti tra linee produttive, laboratori applicativi e uffici.

All’avanguardia nella tecnologia, il sito ha completato importanti investimenti sul fronte della sostenibilità ambientale. Negli ultimi tre anni i consumi di energia elettrica e gas per tonnellata di prodotto finito sono diminuiti del 12% e le emissioni CO2 sono calate del 15%. L’installazione di un nuovo sistema di raffreddamento e la revisione di alcune procedure interne hanno contribuito a ridurre del 30% il consumo di acqua, mentre negli ultimi dieci anni la quantità di rifiuti prodotti dallo stabilimento è stata sostanzialmente dimezzata.